por: Ing. Víctor Manuel Castañeda Montiel (Traducción).
CIM (Computer-Integrated Manufacturing), MRP ( Material Requirements Planning), MRP II (Manufacturing Resources Plan- ning), JIT (Just-in-Time), FMS (Flexible Manufacturing Systems), Shop Floor Control, CAD/AM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing) son palabras comunes en la manufactura de hoy, así como también en la literatura analizada sobre estos tópicos casi no menciona a la organización de mantenimiento. No mencionan la interacción que la dirección de mantenimiento debe tener con los sistemas de otras áreas de la organización, para que su funcionamiento tenga éxito.
El problema es uno, actitud. Los directivos e ingenieros que conciben e implementan estos sistemas están olvidando una realidad:
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- Para elaborar un producto tu necesitas equipo,
- Para pertenecer a la organización de Manufactura de Clase Mundial tu necesitas equipo automatizado.
- Para operar equipo automatizado tu necesitas sistemas de control automatizado.
- Para asegurar el buen funcionamiento de los sistemas de control automatizados y del equipo automatizado tu necesitas una Organización de Mantenimiento de alto nivel o una Organización de Mantenimiento de Clase Mundial.
Aunque el enunciado anterior puede parecer muy insignificante resulta muy verdadero. Habrá algo en la organización donde señale que mantenimiento no es considerado.
La fábrica está trabajando relativamente libre de mantenimiento, ¿Como puede ser esto? Bueno porque el equipo es nuevo. Esto significa que aún no muestra síntomas de que requiere mantenimiento.
Dependiendo del tipo de proceso y de la carga de trabajo del equipo, veremos cómo se deteriora su funcionamiento en 3 o 5 años. Las descomposturas irán en aumento mientras que la disponibilidad va disminuyendo. Algunas compañías disminuyen la carga del equipo para aminorar su número de descomposturas del equipo y compensar la poca cantidad de mantenimiento que se le proporciona.
No importa como la compañía trate de cubrirlo, mantenimiento es una parte importante de una Organización de Manufactura de Clase Mundial. ¿Cómo integrar el mantenimiento al marco total de la organización? Mostraremos un ejemplo.
Mantenimiento y MRP
El sistema MRP utiliza el Programa Maestro de Producción y la lista de materiales para determinar que equipos serán requeridos, que partes son necesarias y que cantidad de mano de obra es necesaria para elaborar un producto. El programa maestro de producción tiene todos los pronósticos de ventas, permitiendo conocer cuáles son las salidas de la compañía. La lista de materiales también ayuda a determinar la cantidad de materiales que se requerirán de los almacenes. El Programa de producción conoce cual es el tiempo que se utiliza para producir cada pieza, en cada uno de los equipos permitiendo determinar los recursos de mano de obra.
El proceso parece muy simple y puede ser muy preciso, pero la imprecisión en el desarrollo del sistema es que se da por hecho que el equipo estará disponible cuando se necesite para elaborar el producto. Si el programa requiere que el equipo trabaje 16 horas al día por 5 días a la semana, el equipo deberá trabajar 80 hrs. a una velocidad estándar de operación y maquinando productos de calidad.
Si el equipo se descompone y para la producción por 4 hrs en tres turnos diferentes. Esta pérdida de 12 hrs más 8 hrs donde el sistema hidráulico no trabajó con una presión suficiente que permitiera el funcionamiento del equipo a una velocidad normal y el equipo trabajó a un 50% de su velocidad, lo que daría un total 16 hrs de pérdida de producción ¿Cómo se recuperaría esta pérdida de producción? Hay dos opciones: trabajar dos turnos de tiempo extra de 8 hrs en el sexto día, o agregar la producción al programa de la siguiente semana. Posponer la producción para la siguiente semana no es una solución aceptable para una empresa que tiene establecido un sistema de Justo a Tiempo (JIT Just-in Time). Esto retrasaría la entrega del pedido y posiblemente evitaría que el cliente tuviera su material en tiempo. Esto puede originar la pérdida de un cliente en los mercados competitivos de hoy.
La única solución aceptable es trabajar dos turnos de tiempo extra. Esta capacidad de producción se hará sin un apreciable retraso, ¿Pero que hay de los costos generados? A continuación, presentamos una lista parcial de los costos que se incrementan:
- Pago de tiempo extra al personal de producción.
- Pago de tiempo extra al personal de mantenimiento
- Pagos de los energéticos para poner a trabajar los equipos horas extras.
- Pago de tiempo extra para reprogramar la producción
- Pago de tiempo extra para informar a los clientes que sus pedidos se pueden retrasar.
Los costos generados por estos turnos de tiempo extra se pudieron evitar con un programa de mantenimiento preventivo. En realidad, la mayoría de los expertos del mundo real están de acuerdo en señalar que los métodos modernos de producción solo se podrán trabajar con un programa de mantenimiento preventivo rígido. Considerando el ejemplo anterior ¿que pasaría si se establece un programa de mantenimiento preventivo? Si el programa de mantenimiento incluye algunas de las nuevas tecnologías, como lo es el análisis de vibraciones es probable que las causas que originan las descomposturas sean detectadas antes de que ocurran. Las reparaciones pueden ser programadas fuera del tiempo de horas de producción, eliminando el retraso de la producción.
El filtro tapado que redujo el flujo en el sistema hidráulico y que trajo como consecuencia la pérdida de presión, se pudo haber remplazado fuera de las horas destinadas a la producción, o sea, durante las actividades de rutina de mantenimiento preventivo del sistema hidráulico y con ello evitar la pérdida de producción debido a la baja velocidad de operación.
Esto puede verse muy simple, pero en realidad ocurre muy seguido en las plantas. Pudieron haber utilizado otros ejemplos, pero todos se refieren a descomposturas innecesarias que se pudieron evitar con una estructura de dirección que le diera importancia a la función de mantenimiento. ¿Cómo insertar la organización de mantenimiento en un sistema de Justo a Tiempo de una planta automatizada? Hay tres opciones:
Básica
Una solución básica es la inserción manual del programa de mantenimiento al programa del proceso de producción. La dirección de mantenimiento puede involucrarse, comparando los programas de producción para darse cuenta si no hay problema entre el tiempo que se requiere para mantenimiento del equipo y el tiempo que requiere trabajar la máquina para cumplir con los programas de producción. Los problemas pueden resolverse en niveles y caso por caso, de tal manera que las decisiones que se tomen reduzcan el número de problemas o los eliminen. El director o gerente de la planta deberá resolver los problemas que no puedan resolver los gerentes de producción y de mantenimiento.
Interfase
Un sistema de interfase es utilizado cuando el proceso de planeación de la producción y la administración de las funciones de mantenimiento están computarizadas. Esto permite a los dos sistemas trabajar en forma independientemente uno del otro, excepto cuando la información es transmitida de uno al otro. El ejemplo más común es la carga del tiempo que demanda mantenimiento para el servicio de los equipos del tiempo asignado al programa de producción por parte del sistema de planeación de producción.
El sistema de planeación de producción deberá ver los tiempos demandados por mantenimiento para el servicio de los equipos como si se tratara de una demanda de tiempo para la elaboración de productos. Esto permitiría que el proceso de programación fuera más ligero, si no se presentan problemas, con lo que el programa puede cumplir y terminarse. Si se presentan problemas en el funcionamiento de la maquinaria, estos pueden resolverse entre los integrantes de la cuadrilla del turno: ya sea resolviéndolo fuera del tiempo de producción, sacando la producción, utilizando otro equipo o posponiendo la reparación (si no es muy urgente) para la semana siguiente. Esto permite trabajar ambos sistemas en forma conjunta, evitando el problema de que cada uno trabaje por su lado.
El sistema más avanzado que empieza a utilizarse es un Sistema Integrado. Este es diferente del sistema de interfase debido a que es en tiempo real, no por paquete de información. Este tipo de sistema llegará a ser mucho más importante cuando los PLC en las líneas de producción estén retroalimentando de información al programa de producción y al sistema de mantenimiento en un ambiente de tiempo real. Este es el ambiente basado en la condición que la organización de mantenimiento tendrá que moverse en un futuro, para contribuir al logro de beneficios de una empresa de clase mundial.
En una organización de este tipo, toda la información de producción es retroalimentada al sistema de programación de producción para monitorear el avance contra el Programa Maestro de Producción. Parte de la misma información (tiempo de operación, cantidad de producción, etc.) es también alimentada al sistema de mantenimiento. Esta información complementada con la información obtenida del análisis de vibración, niveles de temperatura de operación o sensores sónicos es utilizada para la programación del mantenimiento justo a tiempo para prevenir paros de equipo o problemas de calidad.
Esta sinergia de interrelación será necesaria en la compañía para lograr óptimos resultados entre costo/producto/servicio. Solo a través de lograr este tipo de cooperación cualquier compañía será capaz permanecer competitivamente en los mercados mundiales. Las compañías que retrasen la integración de mantenimiento a su plan total para mejoramiento de la organización, el mercado mundial pronto pasará para ellas..
Mantenimiento ha sido llamado “la última frontera” para un dirigente exitoso. Con la misma actitud que tuvieron los pioneros en el pasado, quienes fueron y exploraron más allá de las fronteras que los colonos, así también los dirigentes exitosos, son los pioneros en este campo en las organizaciones que pretenden ser empresas de clase mundial. Ellos han sido capaces de sacar ventaja del costo beneficio disponible. Puedes leer sus logros en artículos de revistas o escucharlos como expositores en conferencias. De la misma manera en que los pioneros vendrían a contarte sus anécdotas, jalando a otros a moverse hacia las fronteras, así espero que otros se empiecen a mover hacia la última frontera del área de la manufactura.
Habrá problemas, pero superándolos, trae un sentido de orgullo y realización. Como punto final a este enfoque ¿Estas tú y tu organización listos para emprender el reto? Los innovadores hacen que las cosas sucedan, los indecisos no alcanzarán la última frontera. El grupo al que quieras pertenecer depende de ti y de tu organización y esto tendrá efectos duraderos en tu supervivencia.
Espero que esta información te ayude a tomar la decisión correcta.
M en T.A. Víctor Manuel Castañeda Montiel
Extraído del libro cuyo Título es:
Worl Class Maintenance Management
Autor: Terry Wireman